삼성 프리미엄 가전의 심장부를 가다
무인자동화, 모듈생산시스템으로 생산량 25% 증가
정밀금형개발센터 공개… 초정밀 가공 기술 확보
[천지일보=박수란 기자] 광주광역시에 있는 삼성전자 광주사업장은 ‘스마트 팩토리’의 대표적 성공사례로 평가되고 있다. 무인 자동화 시스템 도입으로 생산량을 기존 대비 25% 증가시켰다.
18일 언론에 공개한 삼성전자 광주사업장의 에어컨 생산라인은 예년보다 일찍 에어컨 생산라인을 풀가동하며 분주한 모습이었다.
광주사업장은 약 70만㎡(약 21만 2000평)의 부지에 3개의 캠퍼스로 구성돼 있으며 임직원 3500여명이 근무하고 있다.
에어컨, 냉장고, 세탁기 등 주요 생활가전 제품과 모터, 콤프레서와 같은 핵심 부품 생산 시설, 정밀금형센터를 갖추고 있는 삼성전자 프리미엄 가전의 핵심 기지다. 무풍에어컨 등 프리미엄 제품의 테스트베드 역할과 글로벌 프리미엄 제품을 생산한다.
무풍에어컨의 약 70%가 이곳에서 생산되고 있다. 지난해 출시된 무풍에어컨은 투입, 조립, 검사, 완성, 출하의 5단계 과정으로 완제품을 생산하는데 자재 투입과 사전 부품 조립 공정은 무인 자동화 시스템으로 운영하고 있다.
또 제품 검사, 완성품 조립과 같이 숙련된 작업자의 세심한 작업이 필요한 공정은 기존 여러 명의 작업자가 각자 정해진 단순 작업만하는 컨베이어벨트 방식에서 1명의 전문가가 해당 공정을 책임지는 모듈 생산 시스템을 도입했다.
이계복 삼성전자 에어컨그룹장은 “이에 따라 제품바코드와 해당 작업자의 이름이 등록되는 등 생산이력이 남게 돼 불량제품이 나오게 되면 관련 데이터를 확인할 수 있고 작업자 책임제가 가능하다”면서 “생산라인이 멈추지 않기 때문에 생산량은 기존 대비 25% 증가했다”고 설명했다.
이와 함께 무풍에어컨을 생산하면서 ‘3D 스캔 기법’을 새롭게 적용해 외관 불량률을 50% 줄였다. 무풍에어컨의 경우 직격 1㎜수준의 마이크로홀을 13만 5000개나 갖고 있어 육안만으로는 제조 품질을 완벽하게 검사하는 것이 어려웠으나 3D 스캔 기법을 통해 고해상도 카메라를 이용해 초고속으로 제품의 외관 상태를 촬영한 후 3차원으로 이미지를 판독해 합격, 불합격 판정을 한다.
삼성전자는 이 같은 무인 자동화 시스템을 2020년까지 완성할 계획이다.
아울러 좀처럼 공개되지 않았던 삼성전자 정밀금형개발센터도 방문했다. 이 센터는 2010년 약 2만 5000㎡의 부지에 지상 2층 규모로 건립된 금형 연구·생산시설이다.
금형은 금속이나 플라스틱 원재료를 가공해 제품을 대량 생산하는데 필요한 ‘틀’로 쉽게 말해 붕어빵을 만들 때 필요한 틀과 같은 역할을 하는 것이다.
정밀금형개발센터는 셰프컬렉션 냉장고, 무풍에어컨 등 중·대형 프리미엄 가전제품의 금형 제작을 담당하고 있다.
특히 무풍에어컨에 적용된 13만 5000개의 마이크로 홀은 직경이 1㎜밖에 되지 않아 기존 프레스 금형 기술로는 구현이 어려웠지만 이를 해결할 수 있는 기술을 확보했다. 금형의 공차가 머리카락 두께의 20분의 1인 0.005㎜를 유지할 수 있도록 초정밀 가공 기술을 확보했으며 수백개의 펀치가 파손없이 13만 5000개의 미세한 홀을 만들 수 있도록 고속 타공이 가능한 프레스 기술을 개발했다.
삼성전자 광주지원팀장 정광명 상무는 “삼성전자 광주사업장은 차별화된 제품, 최첨단 기술이 만들어지는 삼성전자 프리미엄 가전의 심장”이라고 말했다.